阿迪达斯宣布将关闭苏州的直营工厂，理由是无法承受当地平均月薪3000元的工资。之前，同样的跨国体育品牌耐克，早早就把位于江苏太仓唯一的在华鞋厂“转移”了。

　　面临经济下行危险的中国制造，在2012年似乎祸不单行。先是欧美发达国家大呼启动“再工业化”，要用机器人与中国制造“抢”饭碗；紧跟着，则是东南亚、印度等后发国家以其更廉价的工资，要把中国制造最拿手的产业“吸”走。有人形容这是“前后夹击式的围堵”。

　　外部环境的“生态剧变”正在发生。伦敦奥运会上，不论是烟花表演、运动员服装、纪念品，都少不了“中国制造”的贡献。据称在900项奥运官方纪念品中，“中国制造”占到65%。可因为美国运动员的礼服是中国制造，有美国议员竟公开声称应该“全部焚烧”。

　　为了只支付三分之一的工资成本，跨国公司可以把鞋子、衣服这些中低端制造业移走。而对于光伏产品这类新兴高端产品，发达国家同样下决心要给中国制造吃个闭门羹。美国和欧盟一先一后，都要对中国光伏产品征收巨额反倾销税，这对本已产能过剩的本土光伏企业可谓雪上加霜。

　　更严峻的是“中国制造”本身的危机。中国宏观经济减速，跌破8%，被认为是“软着陆”。但在微观层面，制造业企业的危机却是生与死的抉择。在钢铁、工程机械、造船等基础行业，许多“巨无霸”都步入前所未有的调整期。央企这种“大象”企业正力求“挺过寒冬”；许多中小型的“虾米”企业，恐怕连秋天都难保度过了。

　　“必须认识到，这一次是中国经济以30年为周期的大调整”，经济学家李才元认为，“经济转型、结构调整”从十年前就开始谈，可是直到今天，才成为“不得不直面、非解决不可的问题”。

　　当许多人都认为“中国制造”的危机主要是“人口红利”、“资源红利”即将耗尽时，李才元却认为这都没抓住要害。

　　“从根本上说，是技术红利已经到头了。”他说，“科技是第一生产力，中国过去30年主要靠引进，现在换不来了，因为全球都面临着‘产业真空期’，所有人都面临技术升级的难题。”

　　以自主造车而知名的奇瑞公司，面对今年以来自主品牌轿车市场份额“雪崩式”的下跌，正开始艰难的“突围”。他们反思说，市场爆发性增长时，汽车企业只顾“村村点火、户户冒烟”，忽视了基本功，而到了经济下滑的时刻，才懂得要“先蹲马步，再上擂台”。

　　位于浙江的汽车零部件企业万向集团最近花了4.5亿美元，并购了一家美国新能源公司。对于众说纷纭的“产业结构调整”，万向集团董事局主席鲁冠球并不看好。“应该在状况好的时候去布局，到现在困难了，调不过来！本身效益不好，它有什么能力调？！”

　　“有能力时没动力；有动力时没能力”。这可能是煎熬之中的“中国制造”面临的转型悖论。

　　然而，出路何在？

　　比谁更便宜，有意思吗

　　全球经济低迷，即便像阿迪达斯这样的跨国品牌也在四处寻找“最低的成本”。

　　将唯一的直属工厂迁离苏州，也许意味着这家“候鸟式”的公司开始寻找下一个廉价栖息地。据称，他们在苏州的工厂给付工人的底薪是每月1500元，加上奖金、保险、津贴、餐费、住宿等，综合薪酬达到3000元。而在柬埔寨的工厂，服装厂工人的月薪平均为130美元，约合人民币800多元，相当于苏州工人的三分之一。

　　据调查，2010年泰国熟练工人平均月工资是258美元，印度尼西亚是每月148美元，越南大约是每月136美元。而目前，我国深圳的最低月工资约折合190美元，企业实际需要支付的综合人工成本会超过350美元。显然，“东南亚制造”相比中国制造，人工上更便宜。

　　新锐的网络销售商凡客诚品，也计划将其衬衫、休闲裤、羽绒衣等商品订单尝试发往海外。该公司比较了孟加拉国与中国的纺织业后发现，孟加拉国不但拥有更廉价的劳动力，其纺织工艺和产业基础也相当不错。

　　凡客诚品CEO陈年南下考察代工厂时意识到，部分企业在中国的生产布局已经悄然变化。他估计，“一个数万人的工厂，2015年左右会把50%的产能搬到越南去，20%以上去印度或斯里兰卡，中国只剩下不足30%。”

　　不过，阿迪达斯并没有全部撤离。单从鞋类产品看，阿迪公司有97%的生产来自亚洲，中国占比最大，为35%，只是比重正逐年减少。越南占29%，印尼占26%，柬埔寨的份额虽小，但在2011年翻了一番。

　　目前阿迪达斯在中国还有300多家代工厂，其中占最大份额的是台湾裕元集团。据称，该集团也在勾画向东南亚迁移的“路线图”，长期看在中国的生产比重下降是个大趋势。

　　经济分析人士马光远不认为阿迪达斯会“放弃”中国制造。今年一季度的财报显示，阿迪达斯在大中华区的销售增长26%。从快速消费品必须贴近市场前段这个角度看，关闭一个直属工厂，绝不意味着丢掉中国这个市场，至少阿迪达斯在华的“代工厂”不会一夜间“逃走”。

　　作为生产基地，劳动力成本低只是要素之一。从基础设施、管理、税收、劳动力市场灵活性、上下游产业链的完整性等方面，都需统筹考虑。

　　台湾一家玩具公司对于到东南亚设厂缺乏信心，因为玩具的用料复杂，如果当地配套材料跟不上，考虑到运输条件以及供货能力问题，综合成本反而可能比节省的工资成本更高。

　　今年一季度，渣打银行曾对80家中国出口企业进行调查，调查对象包括珠三角的香港制造商58家、上海周边的台资企业9家，以及13家位于重庆的企业。接受调查的企业中，仅有6家企业因为工资上涨考虑离开中国，其中5家是纺织企业、1家是制鞋企业。

　　马光远表示，应该看到中国制造业的优势并不仅仅在人力成本，中国已形成了产业链配套优势，“我们在一些领域的竞争优势，不是越南、缅甸等国家靠压低人力成本可以比较的”。

　　他认为，现在向东南亚一带进行转移的品牌，主要是一些简单加工、规模比较小的企业，一些比较高端的，如时装、高级制衣等，中国制造还不可替代。

　　事实上，在中国出口产品占比中，目前机电产品已占大头，约60%。中央财经大学政府与经济研究中心主任王福重认为，在出口部门中，不同行业的成本构成差异很大，比如制鞋业80%是人工成本，但机电业人工成本只占10%。

　　因此，考虑到管理成本、环境标准以及劳动力的教育技能水平等因素，只有几家单个企业因人工成本升高而迁走的“个案”，还不足为虑，中国制造“远不至于全军覆没”。

　　把“中国制造”眼下的困局归罪于工资上涨，其本身就缺乏说服力。经济分析人士李国卿认为，事实上从2010年夏季的富士康员工连续跳楼事件开始，中国制造业“低成本时代”已经结束，“有些东西就该结束，有些阶段必须跨越”，中国不能靠“低成本”过一辈子，而劳动力成本上升、福利增加，本就是经济发展的题中应有之义。

　　如今，富士康两年来连续为企业员工加薪，并把“涨薪创造中产阶层，然后吃内需商机”当作下一步产业转移和升级的战略。这正说明，中国制造的进步其实应该与劳工福利增进是一个同步进程。

　　应该说，几年来中国劳动力工资上涨属于“补偿性上涨”。野村证券对中国工业企业劳动生产率的估算显示，1994年至2008年，劳动生产率年增速20.8%，同期制造业工资年涨幅仅13.2%。

　　而房价、生活用品以及服务消费价格上涨，也迫使有关方面必须相应提高工人工资。“物价涨得厉害，工人让我去超市绕一圈再来谈工资。”上述台湾玩具厂商一位负责人说。

　　“十二五”期间，我国政府提出“双同步”的目标，即居民收入增速和经济增长同步，劳动者报酬增速和劳动生产率提高同步。

　　据世界银行统计，这可能意味着到2015年，中国企业需要为新增劳动力成本再支付1.5万亿美元(约合9.8万亿元人民币)，工资持续增长将使劳动力成本占GDP的比重增加1倍，从目前的15%提高到2015年的30%。

　　“技术红利”到期了

　　最近几年的实践证明，仅仅依靠廉价劳动力的增长是“无发展的增长”，此类“比较优势”不是真正的优势，更是不能持久的优势。

　　国家信息中心研究员张茉楠认为，任何一个国家经济发展的变化不仅要体现在经济规模和总量上，更要体现在经济结构变迁上。随着中国要素价格体系的重估，以往“以资源促发展”、“以市场换技术”、“以利润换资本”的发展方式必须变革。

　　在她看来，长期以来中国经济增长主要依靠投资、劳动力投入和出口拉动，没有形成技术、生产率和内需驱动的经济增长方式。但是，这种以低劳动力成本、低土地成本、低环境成本和较好的产业配套体系形成的“全球价值洼地”，如今正在被填平。

　　数据显示，1998年到2008年的十年间，我国工业企业利润平均增长30.5%，劳动力报酬年均仅增长9.9%，劳动力成本的上升远远低于资本回报率增长。

　　同时，由于中国制造业仍处于世界制造业产业链的中下游，出口的产品大多数是技术含量低、单价低、附加值低的“三低”产品，却大量进口高技术含量、高附加价值和高价格的“三高”产品。

　　尤其是加工贸易为主的出口，转移了其他一些发达国家对美的贸易，从而使得我国具有了虚幻的“贸易顺差”。而低价带来了增长，却并未带来利益和财富。可谓“赔本赚吆喝”。

　　经济分析人士袁剑曾形容，那种靠牺牲劳工利益、损害自然环境而追求片面“比较利益”的经济发展，压根儿不能叫做“竞争”，而只能称为“竞次”，只是比“看谁便宜”、“看谁敢于逼近底线”，这最终并不能促进经济社会的发展，反而带来诸多弊端。

　　过去4年之间，全国人大代表、经济学家辜胜阻对全国20多个省自治区市1000多家实体经济企业进行了调查，发现中国实体经济“空心化”已非常严重，大量资本游离实体经济，典型例子就是温州9000亿民间资本变成炒资产的“游资”和“热钱”，类似的大量做实体经济的企业现在流行炒农副产品、艺术品。“人人都想赚快钱，炒房价，实业精神在消失”。

　　他认为，全球金融危机有“三大赢家”：一是以钱生钱者，如银行；二是以地生财者，如地方政府；三是垄断企业。而民营实业尤其是中小企业，则在经受利润“比刀片薄”、融资难、用工荒，以及高成本、高税费等种种考验。

　　应该说，相比外部压力而言，实业的“空心化”才是中国制造肌体内生的“病灶”。这些“病灶”，恰恰是多年来片面追求廉价“竞次”的必然结果。

　　张茉楠称，中国制造必须从“竞次”的路径转为“竞优”的路径。“向下竞争”已在不断恶化我国经济环境，而包括工人工资在内的要素价格“变贵”，将对那些资源浪费型、环境污染型、劳动力成本低廉型的企业形成“挤出效应”或“倒逼效应”，让那些居于产业链低端、没有技术含量的企业，不得不通过增加技术和管理的投入，形成“向上竞争”的机制，靠提高劳动生产率来消化成本上升压力。

　　“制造业的困境，并非中国独有，这是个全球难题”，经济学家李才元认为，在各种生产要素中，“技术红利”消耗殆尽才是金融危机后全球经济持续低迷的根本原因。

　　他解释说，整个世界都处在“产业真空期”，西方国家从工业革命以来，一直都能通过技术升级而引领产业革命，来带动全球经济，可今天他们的能量似乎耗尽了。在经历了蒸汽机、电气化、重化工和信息化等诸次技术革命后，全球经济面临一个“空当”，新技术革命还“犹抱琵琶半遮面”。

　　而中国过去30多年，一直靠引进技术、让出市场来发展经济，如今“能换的都换来了”，剩下的“想换也换不来了”。

　　具体而言，在传统产业，西方还握有少数技术专利，虽不多，但都是维持自己企业高利润的“看家本事”，不可能让中国拿去。除此之外就是军工、航天等，关系到国家安全的战略产业和高科技，更不可能“换”给中国。

　　在新兴产业布局上，比如新能源领域，事关未来产业竞争的制高点掌握在谁手里的问题，西方国家更不愿意与中国分享，最近光伏产业的反倾销案例就是很好的证明。

　　从这个意义上说，中国恪守的传统“比较优势”战略几乎发挥到了极致，现在必须“下决心、靠自己”。一方面继续通过产业转移，向中西部和县级乡镇的市场纵深普及工业化；另一方面必须卧薪尝胆，力求在新兴战略产业上实现突破，进而在即将到来的“新技术革命”浪潮中占有一席之地。获得真正的“竞争优势”，中国制造才有可能走出当下的困境。

　　“我们可以举国争奥运、举国办高校、举国盖高楼，为什么不能举国搞科技创新呢？”李才元反问。

　　后危机时代的生存之道

　　汽车业是中国制造的一个缩影。

　　中国已经跃升为全球第一大汽车生产国。但今年以来，自主品牌的汽车却遭遇“寒流”，业内人士悲观预测，两三年内“一半自主汽车企业将不能存活”。

　　一旦经济形势下行，市场竞争加剧，低质低价的自主品牌立刻遭到消费者的厌弃。董事长尹同跃反思奇瑞“多品牌战略”的失败经验说：“入门级都没做好，怎么能做好高端产品？走还没有完全学会，跑起来一定摔跤。”

　　这家曾被称为“造车疯子”的企业，如今在汽车业的寒冬中开始“蹲马步”，严格按照汽车正向研发体系，一步步培育自主造车研发能力。他们自己比喻，正处在二万五千里长征最艰难的时刻。

　　一位资深企业人士这样形容中国制造的“转型之困”：未来十年跟过去十年会有很大不同，企业不能再以水涨船高的方式发展，“水就是经济，船就是企业，以往无论你是不是好船长都无所谓，都能浮起来”，但未来十年不会这样，“水不一定会涨得那么快，或者会停在一个刻度上”。

　　在三一重工，经历了工程机械行业狂飙突进的扩张之后，这家一向高调的企业也开始学习“休养生息”。他们谨慎地把年度销量增长预期从40%下调至10%，而过去五年平均增速68%，在2008年金融危机的时候增幅仍达50%。

　　“以速度论英雄”的时代过去了。一直在超车道上行驶的三一重工开始减速。他们着力调整组织结构，精兵简政、加强培训，试图通过对总部“瘦身、放权”，让公司从一艘“航空母舰”变成“联合舰队”，以便从容应对即将到来的风暴。

　　全球最大的集装箱生产企业中集集团所面临的调整风暴同样猛烈。中报显示，公司上半年净利润比去年同期下降55%～75%。

　　不过，集装箱行业早在三年前的风浪中就学会了“蹲马步”。中集集团下功夫搞技术升级。他们花了超过行业平均成本一倍的价格建成了一条世界上最先进的生产线，力求改变集装箱传统生产模式，打造面向未来的“梦工厂”。

　　据称，该生产线投产后年产量将提高50%，单箱耗电下降20%，生产中排放的有害气体95%可回收利用。传统集装箱生产线上，多是重体力劳动，90%的岗位员工35岁就干不动了，而“梦工厂”采用高度自动化生产线，90%的岗位可以干到60岁退休。

　　中国钢铁产业在享用了当初4万亿元的“大蛋糕”后，再次进入下行通道。行业负利润已持续半年，中钢协披露今年前5个月大中型钢企利润同比减少了56.9%。当业内盛传“1公斤螺纹钢的价格只有1公斤猪肉的1/5”时，据说武汉钢铁厂已经开始养猪了。

　　江苏沙钢集团董事局主席沈文荣在一家业内知名的杂志上撰文称，“不要傻乎乎地指望着经济短期复苏”。他判断，中国正由过去30年短缺经济向过剩经济时代转变，因此“决策思维要调整，还停留在过去30年要犯大错误”。

　　他强调，中国企业要从粗放型生产向精细化生产转变。“过去30年，只要烧出钢，都能卖出厂，烧得好也能卖，烧得坏也能卖，现在产品要质量好，不能做到更好，就别投产项目。”此外，以前大干快上能成功，不用太细，抢先机大干，“如今不行了，要科学严谨，仔细论证”。

　　在中国这个年产6.8亿吨钢的大国，“钢铁大王”沈文荣认为度过危机的方法之一，是发展“非钢产业”，“尝试投资，但不放弃主业”，而且“只参股，不控股”。他表示沙钢绝不会自己养猪，但“我投资养猪业是可以的”。

　　这些典型的中国制造企业，都在后金融危机时代这个艰难时刻，学习着从未尝试过的生存策略。万向集团鲁冠球的法则可能是最实在的，他认为企业的法则是适者生存，“谁能生存下来，谁就是好的。”

　　从传统汽车零部件生产向新能源汽车突破，一直被业内认为是万向集团的“冒险”。但鲁冠球不这么想。他对媒体记者说：“功到自然成。要有实力、实力、实力，要有愚公移山的精神。”

　　著名经济学家林毅夫格外关注中国制造。“金融业的黄金时代已经结束，但发展中国家工业化的黄金时代才刚刚开始”，他表示，中国工资快速增长、产业升级，可能成为全球经济的“引领之龙”，点亮工业化的火炬，并通过对外直接投资，“把火种传播给世界各地那些低收入国家的勤劳人民”。

　　他强调，中国的劳动密集型产业要“走出去”，这会带动工资水平较低的国家快速发展，这本身也为中国制造提供了更大的发展空间。“如果中国仅10%的制造业岗位流向撒哈拉以南非洲地区，‘领头龙’就足以使该地区制造业就业总人数翻两番。”

　　经济评论人士任冲昊在其新书《大目标》中，给中国制造开出的“药方”，就是“输出工业化”——中国制造要面向亚非拉国家，不但输出制造品，还要输出制造工厂和工程师，这样才能为全球的经济危机找到出路。作为“80后”，这位新锐作者与林毅夫的观点不谋而合。

　　对中国制造而言，不论是向上升级，还是向外转移，都不是简单的事情，“它就像学生的年龄和学龄一样，年龄是一直慢慢地往上长，读书学习也要一年一年地往上进步，循序渐进。”

　　李才元则强调，希望危机能够促成中国制造“一次广泛的觉醒”，从“挣快钱”这种急功近利的盲动中觉醒，把资源和精力投入到技术积淀和创新创造中去。

　　经济时评

　　为中国制造寻找“路标”

　　众石

　　中国“入世”短短十多年间，中国制造已全球闻名。即便毁誉参半，但今天没人能怀疑它的影响力。

　　金融危机之后，中国制造逆市向上。2010年制造业产值的全球份额超过美国，成为世界第一。也正是这两年之间，“盛世”景象之下，中国制造内部开始经历脱胎换骨式的蜕变与再造。我们今天看到的“高端上不去、低端难保持”的困局，正是转型期必然的“乱象”和必经的磨练。

　　每到经济低迷、青黄不接时，身处市场前段的企业家们会乐于反躬自省。但这一次似乎与往常不同。

　　用海尔集团张瑞敏的话说，“中国改革开放30多年来，获得了全世界公认的高速增长，但我们只不过是追赶型成功，追赶型最大的特点就是你可以有路标的，有追赶对象的，有模式可借鉴的”，可如今，“最大的问题是，路标在哪里？我们将进入一个没有路标的时代”。

　　干制造业不是写小说，需要一些想象力，但主要功夫靠积累。而且，这必须是长期的、持之以恒的，靠一个台阶一个台阶的技术攻关和市场历练，才能积累下来有限的成功。一直以来，中国制造是“有先生的”，港货、日货、美国货、德国货，都曾是我们的“路标”。

　　“德国制造”的经验格外珍贵，可以用两个“专”字概括。

　　其一是“专业”。德国大企业屈指可数，能够支撑起这些“大家伙”竞争力的不是垄断资源，而是为大企业做配套的、遍布德国乡村的中小型企业。他们大多拥有独特的技术专利，并在一个细分产品上精益求精，无人能替代，被誉为“隐形冠军”。比如，专做门锁、铰链和玻璃幕墙的多尔曼公司，年销售额7亿欧元，工厂开到了上海和迪拜，其专利权数量在德国能排在50强。据统计，类似的“小巨人”公司在德国有1300多家。

　　当然，著名的宝马公司和专营汽车零部件的博世集团，在技术创新方面也相当令人叹服。据估算，这两家企业占全球汽车工业技术创新的三分之二。大企业“顶天立地”，小企业“铺天盖地”，构成了德国制造的脊梁和筋骨。

　　工业化是个系统工程，优良的品质是一个零件一个零件集合起来的。只要有一个环节有瑕疵或纰漏，就无法实现精益制造。相比“德国制造”的专业化程度，一度以分工精细而著称的“温州制造”就显得相当落伍了。

　　差别其实不大，专业化分工之后，能否致力于研发，实现独有的技术创新并获得专利权，是衡量一家企业制造能力强与弱的关键。迄今为止，“中国制造”在这方面确实没太多可称道之处。

　　其二是“专注”。德国人执着于制造业，甚至表现得有点儿偏执。 1887年8月23日，英国议会曾通过侮辱性的商标法条款，规定所有从德国进口的产品都须注明“Made in Germany”，以此将劣质德国货与优质英国货加以区分。当时的德国货以廉价、仿造著称，英国人对“德国制造”的评价是“厚颜无耻”。

　　但是125年之后，当欧洲诸国深陷金融危机时，德国经济依然强劲。据说，当年英国首相布莱尔曾向德国总理默克尔询问德国经济成功的秘诀，默克尔回答说：“我们至少还在做东西，布莱尔先生。”

　　德国人对制造业有种超乎寻常的定力。金融危机之前，当很多国家都把目标锁定在挣钱快、利润高的房地产、第三产业，以及“钱生钱”的金融业时，只有德国，还在老实巴交地提升制造业的品质。

　　最终，当泡沫破灭时，人们发现真正的赢家是老实人。“德国制造”能做出你做不出的东西，能做好你做不好的东西。所以，你必须为“德国制造”支付高价。有人称之为“进入壁垒”，因为有这个高技术含量的“壁垒”，德国人保住了利润，端稳了饭碗。

　　上述两“专”，是根本性的差别。“中国制造”朝不保夕的担忧，就在于自己产品的可复制、可替代，不具备“德国制造”那种以专业和专注为基础的难以超越的独特性。

　　由此来看，劳动力便宜怎么能是优势呢？这顶多算是打工仔的优势。只要稍有志向，我们就应有更高的追求。

　　当然，技术升级、向上攀升是要付出代价的。“德国制造”在内部淘汰了没有竞争能力的公司和产品。据称，德国制造业工人的数量从1990年占职工总数的40%，下降到了今天的20%。这些极端重视技术的工厂，“需要的不是一大群低技能的壮劳力，而是那些紧俏的、具有高技能的技工、工程师和专家”。

　　与“德国制造”这个“路标”相比，中国制造恐怕至少还需10~20年的技术沉淀和学习过程。这是工业化生产的一般规律，中间还不能发生中断，更不能旁顾其他“生财之道”，乃至误入像今天房地产泡沫这样的迷途，方才可能有所成就。

　　从更长远的经济发展大势看，还须用更宽阔的视野为中国制造寻找“路标”。毕竟，德国国土面积不到36万平方公里，人口8100万。

　　太平洋建设集团董事局主席严介和，对中国制造有个经典概括：“目前，中国拥有39个工业大类，191个中类，525个小类，是全世界唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类的国家，从而形成了一个举世无双、行业齐全的工业体系。”

　　这个观点，按照军事评论家宋晓军的通俗表述就是，“中国制造业的优势，主要在于他是全能选手，而其他国家，除了美国之外，多多少少都有点儿不全面。”

　　这决定了中国这名选手要参加的是“全能比赛”，所要完成的技术动作“难度系数”最高。除了“血拼科研”，更要在国内和国外，构建上下游完善的产业链，才能为中国制造创造足够大的腾挪和发展空间。

　　把接近地球五分之一的人口带入工业社会，这是个巨大的挑战。而这一征程一旦开启，中国制造需要在全球范围内配置资源，其影响所及，当然不仅只有中国。

　　林毅夫先生的预言是可以期待的。中国经济一旦成为“引领之龙”，就会像火种一样，点亮全球新型工业化的火炬——它应该照射到地球上一些未发达、欠发达地区和人民身上。

　　在艰难时刻，中国制造一直在为自己寻找“路标”。但是要记住，中国制造真正的“大目标”，应该是让自己成为未来工业社会的“路标”。